La fibra de carbono - más rígida y fuerte que el acero aunque con sólo una tercera parte de su densidad -incrustada en resina plástica forma un material "compuesto avanzado" muy liviano y fuerte, análogo a la madera (fibras de celulosa incrustadas en lignina) o el concreto (barras de acero de refuerzo incrustadas en cemento y agregados). Los compuestos avanzados, cada vez más familiares en los artículos deportivos, se usan desde hace mucho tiempo en estructuras militares y aeroespaciales, pero para competir en la fabricación de automóviles su producción debe ser mil veces más barata y rápida. El proceso artesanal para colocar las fibras de carbono en las posiciones apropiadas, impregnarlas en resina líquida y hornear lentamente la combinación para "curarla" con una reacción química es demasiado lenta y costosa para hacer carrocerías de automóviles: los automóviles especiales que se hacen de esta manera, como el Mercedes SLR McLaren inspirado en modelos de Fórmula Uno, cuestan cientos de miles de dólares.
Algunos fabricantes de automóviles están haciendo progresos para reducir este enorme costo. BMW tiene 60 especialistas que están perfeccionando su proceso propio, que utiliza la prensa de moldeado y transferencia de resina más grande del mundo y ya está haciendo más de mil techos y capós de fibra de carbono por año para los modelos más caros. Se cree que Toyota y Honda desean transferir técnicas avanzadas de fabricación de sus divisiones de aviones de fibra de carbono a la fabricación de autos.
Mientras tanto, la producción en mayor volumen, especialmente en la industria aeroespacial (más de la mitad del peso del nuevo 787 de Boeing es de compuestos avanzados), está haciendo los materiales compuestos mejores y más baratos, y los innovadores fuera de la industria automovilística están desarrollando nuevos procesos de fabricación.
Por ejemplo, una pequeña firma privada de Colorado, Fibergorge - firma de la que este escritor es presidente y en la cual posee acciones -, está trabajando con fabricantes de autos, sus abastecedores y otras industrias para comercializar un nuevo procedimiento que en escala parece capaz de lograr del 80 al 100 por ciento del rendimiento de los compuestos aeroespaciales armados a mano a sólo el 10 o 20 por ciento de su costo. Este procedimiento primero hace una placa plana "en blanco a medida" - una lámina de polímero con capas de fibra de carbono y termoplástico orientadas de diversa manera - automáticamente y formada con precisión por una máquina controlada digitalmente similar a una impresora de chorro de tinta. Luego se calienta la placa a medida hasta que se ablanda el termoplástico y se la estampa con un molde caliente en una prensa térmica convencional para darle la forma compleja deseada. Un minuto después la parte enfriada está lista para recortar y usar.
Hay más información disponible, en inglés, en http://www.fiberforge.com/ y en los artículos y documentos técnicos enlazados con ese sitio.
Amory B. Lovins es cofundador y presidente de Rocky Mountain Institute.
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